中國金屬學會近日在北京組織召開了一場科技成果評價（鑒定）會，建龍集團的兩項重點科技創新成果在此次會議上脫穎而出，順利通過專家評審。《高爐煤氣熔鹽儲熱調峰關鍵技術研究與工程應用》與《綠色高效高潔凈硅鋼煉鋼關鍵技術及應用》兩項成果，均被評價為整體技術水平達到國際先進，其中部分技術更是達到國際領先水平，彰顯了建龍集團在科技創新領域的強勁實力。
在鋼鐵行業，高爐煤氣作為重要的副產品，其能源利用效率一直備受關注。我國鋼鐵企業擁有約695臺煤氣發電機組，總裝機容量高達34.73GW，參與電力調峰市場潛力巨大。然而，山西建龍在構建新能源微電網時，卻面臨著綠電消納、機組調峰等難題。為解決這些問題，山西建龍與思安新能源攜手開展技術攻關，通過為煤氣發電機組配置熔鹽儲熱系統，成功增加了柔性負荷調節能力。這一創新實踐不僅為鋼鐵企業煤氣動力平衡提供了新方案，還探索了降低高爐煤氣柜配置的新途徑。
該項目的核心在于原創了熔鹽儲熱耦合高爐煤氣發電技術，將原本的剛性負荷機組轉變為柔性可調負荷。同時，針對新能源發電的波動性和分時動態電價的實際需求，項目團隊實踐了利用熔鹽儲熱耦合新能源發電的高效安全穩定運行策略。他們還提出了大高度差低負荷特征的高溫熔鹽儲熱系統高效傳熱工藝，通過儲熱和放熱系統的聯合調控運行，實現了多目標約束下的機組自適應尋優輸出，顯著提高了變工況條件下的系統響應速率。自2024年4月在山西建龍5MW熔鹽儲熱項目首次運行以來，該系統已穩定運行并調峰，提升機組調峰收益15%，年節約購電成本超過500萬元。
另一項獲得國際先進水平評價的成果是《綠色高效高潔凈硅鋼煉鋼關鍵技術及應用》。硅鋼作為鋼鐵行業的高端產品，其生產過程中的技術壁壘一直較高。為突破這些壁壘，吉林建龍自2020年起啟動了該項目，聚焦于煉鋼核心工序，以智能化與綠色化深度融合為手段，對“預處理→冶煉→精煉→連鑄”全流程進行系統性重構。項目團隊通過應用非吹氧的脫硅、脫磷劑，實現了鐵水脫硅率70%、脫磷率25%的優異成績，同時鐵水脫硫后的轉爐回硫量控制在≤10ppm。在轉爐冶煉環節，他們開發了高效冶煉生產工藝，采用高壽命、高精度的轉爐底吹控制系統，使得硅鋼生產碳氧積≤0.0018%，轉爐終點碳成分命中率達到100%。
在RH精煉環節，項目團隊通過技術創新，使精煉設備具備達到極限真空度并精準控制真空度的能力，同時縮短達到極限真空時間50%，降低蒸汽消耗43%。他們還實現了取向硅鋼的增氮效率實時調劑功能，控制精度達到目標±2.5ppm。在連鑄環節，通過開發連鑄開澆中包排空、澆注過程氬氣保護等技術，項目團隊成功將硅鋼生產過程鋁損及增氮合格率提升至100%，無取向硅鋼等軸晶率≥60%。這一系列技術創新不僅構建了從鐵水預處理到連鑄的全流程高效、精準控制能力，還聚焦高端硅鋼產品研發與綠色智能制造，實現了顯著的經濟效益。
建龍集團此次兩項成果的獲得，不僅標志著集團在關鍵技術領域實現了重要突破，更為行業技術進步注入了強勁新動能。未來，建龍集團將繼續把握科技創新發展引擎，聚焦工藝、產品與設備等多維創新，強化全鏈條創新布局。通過高水平科研攻關與高效能成果轉化雙輪驅動，建龍集團將進一步夯實科技競爭力，邁向更廣闊的產業前沿。
