全球規模最大的綠色氫氨醇一體化項目——“青氫一號”松原項目一期工程近日在吉林松原正式投入運營。這一項目不僅標志著我國在規模化制氫領域取得重大突破，更通過多項創新技術填補了國內空白，為綠色氫氨醇一體化發展提供了堅實的技術支撐。
“青氫一號”項目總投資近300億元，采用“風光氫氨醇一體化”的創新模式，構建了涵蓋制氫、儲氫、氫基化工、氫能裝備及科技研發的全產業鏈條。項目規劃建設300萬千瓦的風電和光伏發電裝置，配套年產80萬噸綠色合成氨和綠色甲醇的生產能力。其中，一期工程已建成80萬千瓦新能源發電裝置，形成年產20萬噸綠色合成氨和綠色甲醇的產能規模。
中國能源建設集團有限公司董事長倪真表示，項目成功解決了新能源波動與化工穩定生產之間的世界級難題，為全國規模化消納新能源、推進綠色氫基化工發展開辟了切實可行的路徑。項目一期投產后，每年可生產4.5萬噸綠氫、20萬噸綠氨和綠色甲醇，相當于節約標準煤約60萬噸，年減碳量達140萬噸。
在吉林松原，這座“大自然轉換器”通過100%綠電直供技術，將風光產生的綠色電力輸送至化工園區，經電解水生成純凈的綠氫。綠氫燃燒后僅產生水，是理想的零碳燃料。然而，氫氣難以儲存和運輸，為此項目將綠氫與氮氣或可再生二氧化碳結合，通過成熟的化工工藝合成綠氨或綠色甲醇，實現長期儲存和全球輸送。
項目中心控制室的顯示屏上實時跳動著風電、光伏機組與化工生產裝置的各項數據。工作人員可遠程操控70公里外的風光發電設備，并對整個氫氨生產流程進行實時調控。中能建綠色氫氨新能源（松原）有限公司技術負責人李昌倫介紹，中心控制室是化工生產區的“智慧大腦”，根據風光發電功率預測智能調整制氫和化工生產負荷，最大限度地將新能源電力轉化為綠氫和綠氨，實現新能源發電的最大化消納。
為實現風光能源與化工生產的深度耦合，項目團隊從設計階段就注重系統協同，通過突破一體化電力管控系統、運用大數據和人工智能數據分析等技術手段，構建起“源網荷儲”一體化的新能源自發自用產業生態。綠電直供模式不僅在物理和計量層面實現了綠電與制氫的精準綁定，也為未來綠氫進入碳交易市場奠定了基礎，同時有效降低了用電成本，增強了綠氫、綠氨產品的市場競爭力。
中能建綠色氫氨新能源（松原）有限公司副總經理孫翔表示，項目擁有64臺一千立方米級的電解槽，是目前在運規模最大的；球罐儲氫規模最多可儲45萬立方米，也是全球最大；年產4.5萬噸綠氫和20萬噸合成氨的生產規模同樣位居世界前列。
中國石化中原油田石油工程技術研究院科研人員李桂亮表示，我國已突破電催化劑、質子交換膜、膜電極、電解槽集成等電解水制氫的“卡脖子”技術，實現關鍵設備的全國產化制造，助力氫能產業向規模化、效益化發展。
近年來，我國氫能產業創新技術持續涌現，電解水制氫成本已降至20-30元/公斤區間，較2020年下降近40%。成本的大幅降低帶動了綠色氨醇、氫能長輸管道、海洋氫能等多個細分領域的技術突破，產業生態不斷完善。數據顯示，我國氫能全年生產消費規模已超3650萬噸，占全球總產量的36.6%，連續多年位居世界第一。在可再生能源制氫領域，我國優勢尤為突出：綠氫產能已超每年22萬噸，占全球總量的50%以上；建成加氫站超540座，占全球總數的40%，形成全球規模最大的加氫網絡。
